Als in den achtziger Jahren die Vorteile der “lean production” immer offensichtlicher wurden (man kann auch sagen, als Toyota den amerikanischen Herstellern mit besseren und billigeren Autos auf ihrem Heimatmarkt immer mehr Marktanteile abnahm), gründete 1984 General Motors zusammen mit Toyota ein Joint Venture. In der NUMMI-Fabrik in Kalifornien wurden Autos beider Marken mit amerikanischen Arbeitern und den Methoden von Toyota hergestellt. Bei GM wollte man lean production lernen, und sehen, ob und wie es unter amerikanischen Bedingungen funktioniert. Toyota hat dazu die Arbeiter und Manager der NUMMI-Fabrik ausgebildet.

GM hat zusätzlich reihenweise Manager nach Kalifornien in die NUMMI-Fabrik auf Besichtigung geschickt, damit sie sich die neuen Fertigungsmethoden live ansehen. Nach einer dieser Besichtigungen (1986) meinte ein hochrangiger GM-Manager, man hätte ihnen doch einen wesentlichen Teil des NUMMI-Werksgeländes vorenthalten. Es müsse irgendwo hinter der Fabrik noch einen geheimen Bereich geben für die Nacharbeiten. Schließlich gehöre das zu jeder “richtigen” Autofabrik. Auch in seiner Fabrik gab es am Ende der Fertigungslinie einen riesigen Bereich, in dem Fehler an fertig produzierten Autos repariert wurden, bevor man sie an die Händler ausliefern konnte. Es passte einfach nicht das Weltbild des GM-Managers, dass man Autos auch beinahe fehlerfrei produzieren kann.

Gibt es auch bei Ihnen nach jedem Release eine längere “Stabilisierungsphase” oder “Intensive Care”?

Matthias Berth