Als amerikanische Manager die ersten Exkursionen in Auto-Fabriken von Toyota machten, sahen sie Einiges, was ihrer gewohnten Arbeitsweise und Mentalität total zuwiderlief. So durfte jeder Mitarbeiter das Montageband anhalten. Für die Automobilmanager aus Detroit war das ein Sakrileg. “The show must go on!” Hauptsache das Schichtziel wird erreicht, und wehe dem, der durch irgendeine Dummheit die Produktion zum Stillstand bringt. Auch wenn ein paar schlechte Teile verbaut werden, das Band darf nicht stillstehen.
Bei Toyota und anderen Firmen, die Lean Production praktizieren, hängen über dem Band Strippen, an denen jeder ziehen kann, um ein Problem zu signalisieren. Das kann zum Beispiel ein fehlerhaftes Teil sein, oder eine Schwierigkeit mit einem Werkzeug. Zunächst leuchtet über dem Band eine Lampe auf und es wird eine kleine Melodie gespielt. Daraufhin eilt ein Team-Leader dem Bandarbeiter zu Hilfe. Wenn das Problem nicht innerhalb einer bestimmten Zeit gelöst ist, hält das ganze Band an. Solange, bis das unmittelbare Problem gelöst ist und wieder in gewohnt hoher Qualität weiter produziert werden kann. Um die tieferliegenden Ursachen für das Problem kümmert man sich dann später im Rahmen der kontinuierlichen Verbesserung (Kaizen).
Das Prinzip heißt “Stop the Line”: Statt Fehler durchrutschen zu lassen, hält man lieber das Band an und behebt das Problem gleich.
Auch bei Toyota gilt natürlich: Zeit ist Geld. Und wenn man ein Auto pro Minute produziert, kostet jede Minute, die das Band stillsteht, richtig viel Geld . Dennoch hat man bei Toyota erkannt, dass es insgesamt billiger ist, wenn Probleme an der Quelle behoben werden.
In der IT gibt es einige Themen, bei denen sich “Stop the Line” lohnt:
Im Laufe der Zeit werden damit die Reibungsverluste geringer; kleine und große Katastrophen treten seltener auf.
Matthias Berth